说起“催化剂”，大部分人会想起中学化学课本中那些遥远的名词。事实上，催化剂与我们的日常生活息息相关，更是很多化工产品生产的重要媒介，可谓化学工业的基石，也被誉为化工领域的“芯片”。下面，小编就带大家了解下催化剂的进口。

什么是催化剂

根据国际纯粹化学与应用化学联合会（IUPAC）的定义，催化剂指一种在不改变反应总标准吉布斯自由能变化的情况下提高反应速率的物质。这种作用称为催化作用，涉及催化剂的反应称为催化反应。催化剂在化学反应过程中保持其自身的质量和化学性质不变，因此也被称为触媒。这意味着催化剂不会引入新的能量输入到反应系统中，而是通过降低反应物的活化能或其他方式来加快反应进程，它们可以在不改变反应温度的情况下促进化学反应，使得化学反应能够在更低的温度下进行。

催化剂种类繁多

①按状态：分为液体催化剂和固体催化剂。

②按反应体系的相态：分为均相催化剂和多相催化剂，均相催化剂有酸、碱、可溶性过渡金属化合物和过氧化物催化剂；多相催化剂有固体酸催化剂、有机碱催化剂、金属催化剂、金属氧化物催化剂、络合物催化剂、稀土催化剂、分子筛催化剂、生物催化剂、纳米催化剂等。

③按照反应类型：分为聚合、缩聚、酯化、缩醛化、加氢、脱氢、氧化、还原、烷基化、异构化等催化剂。

④按照作用大小：分为主催化剂和助催化剂。

催化剂用途广泛

催化剂被广泛应用于石化、生化、环保等领域，石油炼制与化学技术的发展都离不开催化剂。目前，环保催化剂、化工催化剂和石油炼化催化剂并列为催化剂工业三大领域，化学合成、石化炼油、环境处理为其三大主要应用场景。催化剂在全球各行各业广泛使用，有着极大的发展前景。简而言之，人类的生存发展、吃穿住行离不开催化剂及其发展。

催化剂的归类

根据《进出口税则商品及品目注释（2022年）》，品目38.15 “其他品目未列名的反应引发剂、反应促进剂、催化剂” 项下的催化剂包括引起或促进某些化学反应的制剂，阻止化学反应的产品不归入该品目。

主要分为以下两类

类主要是由一种或数种活性物质沉积于载体上构成（称作“载体催化剂”）或以活性物质为基料的混合物构成。在大多数情况下，这些活性物质是某些金属、金属氧化物、其他金属化合物及其混合物。经常单独使用或以化合物形式使用的金属是钴、镍、钯、铂、钼、铬、铜或锌。载体（有时可被活化）通常是由钒土、碳、硅胶、硅化石粉或陶瓷材料构成。载体催化剂有齐格勒催化剂及齐格勒-纳塔型催化剂等。

第二类是以某些化合物为基本成分的混合物，这些化合物的性质及所占比例按不同的催化化学反应而各不相同。这些制剂包括：自由基“催化剂”、离子“催化剂”、“缩聚反应催化剂”。第二类制剂通常在制备聚合物过程中使用。

品目38.15不包括

1. 用于提取贱金属或制备贱金属化合物的废催化剂（品目26.20）及主要用于回收贵金属的废催化剂（品目71.12）；

2. 单独的已有化学定义的化合物（第二十八章或第二十九章）；

3. 呈精细粉末或丝网织物等形状的纯金属或纯金属合金催化剂（第十四类或第十五类）；

4. 橡胶硫化用的配制橡胶促进剂（品目38.12）。

进口申报注意事项

为促进贸易便利化，加快通关速度，进出口货物收发货人或其代理人在填报海关进出口货物报关单时，应当按照《中华人民共和国海关进出口商品规范申报目录及释义（2024年）》中所列商品申报要素的内容填报。

进口税目38.15项下的催化剂时，规范申报的归类要素包括：

品名；

用途（如促进某某聚合物的聚合等）；

成分含量。

价格要素包括：

1. 品牌（中文或外文名称）；

2. 型号。

企业申报时，还应重点关注以下规范申报要素：在申报“成分含量”时，应如实申报商品中所包含各种物质的种类及其含量，尤其是铂铑钯等贵金属的含量；“含量”以百分比表示。

同时，如果企业存在以非贸付汇形式支付的特许权使用费与进口催化剂相关，且构成该货物向中华人民共和国境内销售的条件时，还需要将相应的特许权使用费通过分摊计算后纳入进口催化剂的完税价格。

根据美国塑料工业协会聚氨酯部的资料表明，聚氨酯在美国防织业和造革业中的用量占全行业的第八位，即仅次于建筑、运输、家具、地毯、仪表、寝具等行业的使用量，呈现日益增长的趋势，聚氨酯在纺织业的主要用途有以下几个方面：

1弹性纤维及其织物

早在l954年，美国杜邦公司业已出品名为Spondex约聚氨酯纤维(简称氨纶)，因具有类似橡胶的高弹性，故也称作弹性纤维。用它所制的机织，针织或非织造布具有40 左右的弹性和l 50 左右的高延伸度，故可以用来生产各种紧身衣裤、内衣、泳装等运动服，芭蕾等剧装，弹力丝袜，鞋帽等人体着用物品和绷带，服饰等制件。此外，目前正广泛与棉、涤纶、尼龙、蚕丝等不同纤维并用以制造复合纺织产品，且以针织，经纬编和有梭机织等方法较大规模地生产各种衣用和鞋帽用面料和松紧带。国内外业已相继出品使用上述氨纶丝和其它纤维的复合纺织品，如有蚕丝／氨纶包覆丝新产品，其中包括真丝弹力绸，真丝弹力连裤袜等。前者可用作新衣料，鞋帽新面料或其它具有伸缩性能的部件或装饰件；氨纶经弹灯 绒，既富有弹性、绒毛丰富、色泽柔和等特点的新面料，也是具有良好保暖性能的鞋帽用料；氨纶非织造布(不织布或免纺布)，有生产简易、成本低廉、柔软、防水、透湿等优特点，可广泛应用于服装、鞋帽、医疗、工矿等行业中以制作内衣、服饰、衬里、底垫、口罩、绷带、头罩、鞋套、工业滤布等产品。

2二、纺织助剂

聚氨酯的水分散体或溶液业已较广泛地用作纺织印染助剂，后整理剂于纺织和制革工业之中。

1 染色和印花助剂

1．1 染色助剂

如阳离子型水分散聚氨酯可用作染前处理剂，可改进织物或无纺的可染性。另外如某些水分散聚氨酯能与多种纤维和染料相反应，从而能显著提高染色物的牢度。

1．2 印花粘合剂

如国内开发的以亚氨钠作封端剂的水分散热反应型聚氨酯PUT－02可用于大面积涂料印花中，能改进涂料和织物间的粘接性和印花织物的耐磨性。

1．3 特种印花粘合剂

水分散聚氨酯可用作特种印花粘合剂，主要用于透明印花和消光印花之中，对于前者应采用具有优良渗透性和不泛黄的水分散聚氨酯，如大日本油墨公司的E一1005品种，日本制药工业公司的热反应产品系Elastron等。它们虽然一般用于涤纶薄型织物，但也可用于棉织物和毛织物中 如棉布的透明印花处方。

2 后整理剂

聚氨酯可用作天然纤维织物和合成纤维织物的后整理剂，能调节和改进织物的手感丰满度，抗皱和抗起球等性能。

2．1 柔软与防皱整理剂

水分散聚氨酯不含甲醛，且有较好的成膜和柔弹性能，故能完全或部分代替氨基树脂用作织物的防皱整理剂或柔软添加剂。如把棉织物或涤棉混纺织物浸渍于2-5 %浓度水分散聚氨酯的稀释液中，且在126℃温度中固化，可提高上述织物的柔软度和防皱性。 另此外，采用两种不同类水性分散聚氨酯的混合物浸渍滚棉混纺织物，可使它同时获得柔软性，抗皱性和拒水性。

2．2 防水透气整理剂

聚氨酯可用作织物的防水透汽涂层，从而使该织物具有防水透气功能 如可把聚氨酯的二甲基甲酰胺溶液涂覆于织物上，然后浸入水中，以二甲基甲酰胺与水的相互置换，使在织物上形成能防水又透湿的多孔薄膜，而得到上述功能，但目前已趋向于使用水分散聚氨酯。它不仅能得到上述功能，且有无毒，成本低廉和产率高等优点。

2．3 织物仿麻整理剂

与一般的仿麻整理相比，水分散热反应性聚氨酯仿麻整理剂的大特点之一是耐洗涤性强，原因是其分子量较低，对织物渗透力强，且能与纤维反应和自身交联成膜 尤其是以天然多糖作原料，经合成制得的水性分散聚氨酯，不仅能改进整理织物的吸水性，还不会引起染料褪色，故是一类高级仿麻整理剂。

2．4 抗静电和亲水整理剂

如上述Ehstron系列中的W-N。可用作织物的耐久性抗静电和亲水整理剂，由W-11整理的聚酯派力斯织物，经10次洗涤后毋能保持较高的抗静电和亲水性能。

2．5 羊毛防皱整理剂

如由德国拜耳公司出品的一种活性水分散聚氨酯，若与聚乙烯亚胺相混合，且在非离子凝集荆的作用下，可使羊毛及其混纺物得到较高的防缩效果。另外Elastron BAP的水分散聚氨酯不仅可用于羊毛的防缩加工中，还能用于羊毛织物的防毡化和防起球整理之中。

2．6 免烫整理剂

如使羟乙基木质素磺酸盐(HELS)与芳族异氰酸酯相反应，可制得木质素聚氨酯，用它处理棉织物，能提高该织物的免烫性能。

2．7 拒水拒油整理剂

如将含氧聚氨酯乳液与含氰丙烯酸酯聚合物乳液混合，作为后整理剂处理织物，能使该织物具有拒水和拒油功效。

3 无纺布粘合剂

聚氨酯单独或与天然、丁、丁腈、丙烯酸酯、聚醋酸乙烯或聚乙烯等橡胶或树脂乳液并用可用作无纺布生产中的粘合剂。作为纤维材料可为棉、麻、羊毛、粘胶、合成、玻璃、石棉等纤维，可分别制造服装衬里、面料、鞋帽衬布、餐巾、窗帘、人造革的基布、塑料或橡胶制品的增强材料，滤布等工业用材。

3涂层织物和其它产品

涂层织物是在织物表面均匀涂复聚氨酯连续薄膜，从而使该织物改变外观，格调，提高性能，增加功能的二次加工品，这是纺织后整理中新发展的一种加工技术。目前世界涂层纺织品已占纺织品总产量的20%，且以产值计占总产值的30%。

涂层织物所用纤维可为棉、麻、丝、毛合成纤维，粘胶纤维等单一纯纤维，也可为上述各种材料的混纺物。另外涂层工艺可采用干法、湿法、干湿法、转移、迭层和发泡层合等方法。涂层工艺一般不要求水洗，故可节约用水，减少污水的生成量，再者可用低档基布生产高档织物，大幅度提高产品的附加价值。由于织物涂层具有上述众多的优点，所以是当今世界纺织工业中颇有发展前途的一种加工技术。

织物涂层剂大体上经历了由桐油、树胶、植物汁液等天然原料向橡胶(胶SL)，塑料等合成高聚物转化的过程 目前常采用聚氯乙烯、聚氨酯、聚丙烯酸酯、聚硅氧烷、天然橡胶、合成橡胶(如丁胶、氯丁胶、改性氯丁胶、丁腈胶 氯磺化聚乙烯等)，以乙烯系为代表的热塑性弹性体、聚乙烯醇、聚酰胺、乙烯醋酸乙烯酯和聚四氟乙烯等热塑性树脂。但以聚氯乙烯，聚氨酯和聚丙烯酸酯的用量为大。

3．1 薄型涂层

织物薄型涂层织物是指在尼丝纺，涤纶塔夫绸等薄织物上直接涂敷涂层剂后所制得的有较薄涂层的织物产品 一般具有质轻，柔软，强度高，不透水等优特点。若采用聚氮酯作涂层剂，则更能提高所得制品的柔软，防水透湿，耐磨等特性。如国内烟台万华合成革集团科技公司的织物直接涂层用高耐水压聚氨酯涂层剂，采用聚乙二酸乙二酵丙二醇酯(PEPA)和聚丙二醇作低聚物二醇，二甲烷二异__氰酸酯(MDI)，乙二醇作扩链剂，水杨酸酯作光稳定剂。AG7]0作防水剂Nx作交联剂的配制品，以40m／rain的线速度作一或二次刮涂，再经120℃一段和160℃二段烘干，即能制得强度高，弹性好、手感柔软，高耐水压和不粘连的薄型涂层织物，宜于用来制作雨衣、风衣、运动服、防寒服、旅游服和羽绒服等服装。

此外，除上述溶液型涂层剂外，国内烟台市化工研究所开发出水乳型系列涂层剂：如粘胶纤维织物用水乳型聚氨酯涂层剂，尼丝纺和涤丝纺用水乳型聚氨酯涂层剂，涤帆布防水用水乳型聚氮酯涂层剂，银白水乳型聚氮酯涂层剂等。上述水乳型聚氨酯涂层剂是含羧基辛水基团的阴离子自乳化型聚氨酯乳液。合成中所用的主要原料有二异氰酸酯(TDI)，聚酯和聚醚型多元醇，多元醇扩链剂，交联剂，多羟基羧酸等原料及溶剂丙酮。根据涂层织物基布的种类和对涂层的性能要求。选择上述相应的聚酯乳液，加入一定量的交联剂和增稠剂，且在搅拌下加入氨水使乳液增稠成膏状，达到所需粘度，即可用于涂布。

无可置疑，上述溶液型或乳液型聚氨酯涂层剂的优点显著，性能独特，但价格也高，使应用上受到一定限制。因此，国内外皆致力于水基型聚氨酯／聚丙烯酸改性物的开发和应用。以降低成本和改进性能，且已有不少新商品问世。这类水基型改性物将两种材料的优点综台于一体，还可制成供涂层用高固物含量的品种，从而可降低加工能耗，提高产量，所得涂膜柔软，耐折，耐屈挠，印花效果好，持久性长且耐水解性优良，这类改性物可用多种方法制得，如在聚酯分子链中引人氨基，则该氨基即可与丙烯酸酯树脂分子链中的羧基相反应，生成稳定的具聚氨酯链段和聚丙烯酸酯链段的腙类高聚物，达到改性的目的，因而聚氮酯／聚丙烯酸酯复台水基型分散技术是当今涂层材料研究的新成果和发展的新方向。

3．2 厚型浍层织物

厚型涂层织物是指基布上有较厚涂层的织物制品，包括台成革，人造革和胶布等成品。按照我国国家标准(GB)的定义，合成革是以无纺布作基布，外观和性能上较接近天然皮革的革材。人造革是以织造布作基布，性能和外观上逊于合成革的革材。历史上人造革是较早期的产品，除采用棉、尼龙、涤纶等织造布作基布外，还采用硝化纤维索，聚氯乙烯，聚氨酯，聚丙烯酸酯等聚合物作涂层材料。台成革是后期开发的新革材，除用细的高收缩台成无纺布作基布外，主要用聚酯和改性聚氨酯作涂层，其制品具有轻柔，透气透湿，易于保养，厚薄均匀，下料方便，耐磨，可有各种光泽等优特点。其加工工序大体上为：纺丝，牵伸、棉网加工、针刺、磨面、加工原布、涂覆、凝固、水洗、扩幅、干燥、片皮、上油、印刷、压花和检验等。

直到目前为止，供上述加工用的大部份聚氨酯涂层剂仍为溶液型聚氨酯弹性体，上述聚氨酯弹性体又有双组分和单组分之分。双组分聚氨酯分子量较低，硬段少，可溶于极性较低的醋酸乙酯中，酌情还可与丁酮和混用，使用前应添入交联剂，使其分子形成网络，从而可提高涂层膜的强度，模量和与基布的粘台性能，另外还可使所得涂膜有干燥手感。单组分聚氨酯弹性体分子量较高，硬段较多，只有在高极性溶剂中才能溶解，例如二甲基甲酰胺(DMF)是通过氢键使聚氨酯分子链上的硬段溶剂化的，从而解开在聚氨酯各分子之间的氢键连接点。但因二甲基甲酰胺价格昂贵，故为了降低成本，常与混用。聚氨酯涂层剂一般多用已=酸聚酯二醇低聚物作原科，所得革材耐用，耐磨，但耐水解性较差。对此，可掺入少量聚碳酸酯二醇作为部分低聚物或碳化二亚胺等作水解剂。一般认为，以聚乙二酸丁二醇酯所构成的聚氨酯，其耐水解性已可满足要求。而由聚已内酯制成的聚氨酯，其耐水解性和力学性能均比用乙二酸酯制得的优良，但价格昂贵。故限制了大量使用。另外，据报导在聚合物二醇中适当提高聚乙二醇的含量，能提高制品的透湿性能。对于二异氰酸酯来说，国内常用二异氰酸酯，而国外常用二甲烷二异氰酸酯，对于浅色，白色或透明涂膜，则采用脂族或环脂族二异氰酸酯。作为交联剂常用多异氰酸酯的改性物或加成物，也有用树脂的。再之，单组分溶液型聚氨酯因操作简便，故比双组分用得广泛。

一般说来，溶液型聚氨酯涂层剂，特别是在以二甲基甲酰胺作溶剂的情况下，能制得透湿性强，高柔韧和外表光泽度更近似天然皮革的革材，故宜于用来制作服装，鞋帽等人体着用产品，但至今尚存在成本高和溶剂有毒有害等问题，对此，业已开发出系列水基型聚氨酯涂层剂，按聚氨酯在水中的分散情况分，有水溶型，胶体分散型和乳液型等三类。而按加工过程中的反应情况分，有普通型，加热反应型和交联型等类别，决定水基型聚氨酯涂层剂终性能的要素之一是分散粒子的成膜性能。即要求在室温或略为升温的干燥条件下，在基布表面上必须能形成连续性薄膜，否则膜层光泽低，综合性能差，对此若添加诸如N一甲基吡咯浣酮等酮类高沸点溶剂或增塑剂可改善成膜性能。

此外在水基型聚氨酯中，应酌情添加增稠剂，消泡剂或泡沫生成剂、防霉剂、光稳定剂、抗氧剂、填料、手感改善剂、消光剂、阻燃剂、交联剂、催化剂或着色剂等物。上合成革涂层剂和天然皮革整饰剂的胶布是具有厚涂复层的涂层织物，主要可用作防水和防尘材料，特种人体着用物品，如可用来制作雨衣、潜水衣、涉水裤、钓鱼裤、雨帽、雨鞋、游泳帽、游泳脚蹼、工作帽、防护服、消防服、皮筏、防水袋、贮水容器、小型棚屋、飞机或车辆蒙布等。此外，聚氨酯胶粘剂或短绒还可用于对橡胶或塑料等片材的静电植绒和植绒印刷之中以制取装饰性强的壁毯或地毯。如国内常州化工厂业已开发出新的静电植绒用无溶剂双组分聚氨酯胶粘剂 A组份是末端为异氰酸根的预聚体t而B组份是末端为羟基的预聚体，按配比经充分搅拌，在基材上均匀涂布，再经静电植绒和胶粘剂因化后，即能制述加热反应型或交联型水基聚氨酯是较宜于用作 得植绒干湿攘牢度在一万次以上的上述产品

4在纺织机械设备中的应用

聚氨酯弹性体在纺织机械设备中的应用家也很多，比如纺织胶辊可用于井条，精梳，粗

慢回弹海绵发泡设备与普通绵发泡设备基本一样。

国内现在采用两种发泡方式：手工发泡和流水线发泡。一般小型海绵厂用手工设备发，规模大、资金雄厚的厂家用流水线设备发。

海绵刚进入我国时，生产设备大都是由国外引进的，手工泡设备也不例外。影响比较大的如德国Hennecke公司制造的半自动发泡机。(2012年，笔者在印尼看到一台1983年出厂的机器仍在正常使用，内心相当震撼!)

半自动发泡机的工作方式如下：聚醚及小料通过计量泵泵入一个悬空的贮料桶中，TDI 通过计量泵泵入另一个悬在搅拌桶上的贮料桶中。准备好模具后，搅拌桶下到模具中央，聚醚及小料卸到搅拌桶中，降下搅拌杆，在低速下将料搅匀，然后快速卸入TDI，高速搅拌3-5秒钟，迅速提起搅拌杆和桶，让料均匀铺展到模具中开始乳白、起发、凝胶，5分钟后即可拆除模具，接着把海绵移至熟化区熟化。这种设备的优点是：称料、上料、卸料全由机器完成，准确度高，省人工，料液铺展均匀；缺点是：相对来说，设备投资较大;另外，每发完一个泡，要清理一次搅拌桶，工作效率不高。

随国内海绵发泡技术的进步，国内的手工发泡机制造技术也日趋成熟。现在许多海绵厂都采用分体发泡机。这种发泡机，搅拌桶直连电机，电机配有大一号的变频器，保证搅拌速度在0.5秒之内由0提到1000rpm或者以上。

操作方式如下：各种料由人工称量，聚醚和小料依次加入搅拌桶，低速搅匀后，暂停搅拌一分钟左右，投入TDI, 高速搅拌3-5秒，扳倒搅拌桶，让混合料流入模具，铺展、乳白、起发、凝胶，5分钟左右拆除模具，将海绵移至熟化区熟化。这种设备的优点是操作简单，通过更换不同型号的搅拌桶，大密度、小密度、大单、小单都可以做。缺点是料液铺展不均匀，工艺条件难控制，所得产品质量均一性，稳定性不强，损耗大。

近走了一些地方，发现半自动发泡机又有重新登台的趋势，这也显示出国内海绵行业的发展形势向好。 流水线发泡机已经比较普及，国内生产厂家众多，各家产品大同小异，主要区别在混合头和控制操作方式，有的用液晶显示器，有的用数显，可以说各有千秋。不再详述了。

(二)谈谈工艺

有了配方，还要靠好的设备和通过控制严格的工艺条件来完成生产。

一、搅拌头型式

流水线发泡机搅拌头大多是狼牙棒型，产生的剪切力足以满足搅拌需要，不再细述。手工发泡机搅拌头，笔者建议用吸盘式的，就是按照搅拌桶型号，在适合的圆型钢板上，对称的钻4-5个3-5cm的圆孔，这种型式的搅拌头旋转起来，不容易卷进空气，TDI加入后也不易被摔出(螺旋桨式搅拌会出现这样的情况)。

二、搅拌速度

手工发泡机在未加TDI以前搅拌速度控制在300rpm左右，加TDI之后，要在0.5秒内提速到900rpm左右，不要偏离这个速度太多。速度太低或者太高，发出的绵孔径都比较粗糙。 流水线发泡机混合头搅拌速度控制在4500-5000rpm即可。有的师傅非要用6、7千转的速度来发泡，效果不一定好。因为慢回弹配方中的慢回弹聚醚分子量比较小，料的粘度并不大，不需要太高剪切力。非要用这样的速度，只能是过度搅拌，对泡孔结构无益。

三、料温

手工泡料温控制在25±1℃，流水线泡料温控制在22±1℃。在南方，料温要相对低些，因为环境温度比较高的时间长；在北方，料温要适度高点，因为环境温度比较低的时间长。尤其是手工泡，料温一定要控制好，因为手工泡发泡过程中不可控制因素太多了。假如操作人员配合不好，拉长操作周期，料液在搅拌桶里长时间停留，因搅拌摩擦生热，料温与室温一样时，料温继续上升;环境温度低于料温时，如摩擦产生的热量不足以补偿因环境温度低引起的散热损失，料温会自然下降。环境温度高于料温时，料温会大幅度上升。不管料温上升或者下降，如果偏离预定温度较大，对发泡都有影响。因为配方是在预设温度下定型的。

一般情况下，料温越低，所发泡孔径越好，海绵各项性能指标越好；料温越高，所发泡孔径越散乱、粗糙，成品各项性能指标越差。有的师傅说，我在30多度照样发泡。殊不知，温度每上升10℃，化学反应速度加快2倍，大家想想这样操作的可控性如何了。

笔者曾监测过流水线泡沫喷头料温，进料温度都是22℃，在混合头里停留时间1秒钟，混合头转速5000rpm，料液刚出喷头，其温度已经达到32℃了，而当时的室温才只有25℃左右。由此可见搅拌对料温的影响有多大了。

四、助剂配制

手工泡不需要配制助剂，只要按投料系数准确称量好加入搅拌桶就行。

流水线泡需要把部分助剂用聚醚稀释，以符合泵的工作特性。 助剂浓度要合适。

胺用聚醚配成30%浓度就可以，D22配成1%浓度。开孔剂配成浓度为50%的即可。

发泡过程如需要调整助剂用量， 假若浓度过高，会让调整幅度变大，这样的结果往往是矫枉过正；过低会使调整产生严重滞后，以上做法都不利于生产。有师傅把锡配成1/400浓度，需要调整锡量时，不停加加减减，就是不能马上达到希望的调整效果。

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五、链速

手工泡不存在链速问题。流水线泡链速要控制好。

总的来说，慢回弹流水线泡链速要低于普通泡。过快会把泡拉倒。因为慢回弹海绵用水量少，起发慢，生热慢，热量少，泡的凝胶速度远远低于普通绵，因此，链速一般控制在3.8米/分钟左右就可以。当然，经验丰富的师傅可以任意采用自己能掌控的链速。

六、注气

为确保慢回弹海绵开孔，必要时要给混合头里注气。当然，手工泡不存在注气问题。流水线泡必须要考虑注气。密度越小，注气量也要小，密度越大，注气量也要大。有时限于设备上安装的气体流量计量程范围，想加大注气量却做不到，这就要在设计配方，确定发泡工艺前考虑到这个问题，譬如通过加大开孔剂用量，降低锡用量，降低硅油用量，提高料温来实现。

(三)谈谈现场判断与控制

再好的配方，只有通过生产，制造出高品质的产品，才能体现出配方本身蕴含的价值。因此，只有做到了对生产环节出现的问题的准确判断与从容掌控，才能实现配方设计所要达到的目标。

大多数情况下，生产条件与小试条件有较大差别。许多配方，小试没问题，一上机生产，问题来了一大堆。

慢回弹海绵制备过程中容易出现的问题有闭孔、开裂、塌泡、下沉、粗孔、压筋、内部出现局部烂芯等，这时就不能死抱配方，而是要立即做出判断，找到原因，做出调整。

A、 有没有闭孔，手工泡容易发现，就是拆除模具后，用手捏海绵的四角，如果闭孔，就有捏不动或者胀气十足的感觉，这种情况大多是因为配方中开孔剂少了或者锡多了的缘故。如果海绵表干比较快，继续生产时，就按3%-5%的量递减锡；如果表干比较慢，再做时就按3%-10%的量递增开孔剂。流水线泡只有出了烘道才可以检查，出现闭孔，处理方法同上。

B、开裂有横向平面开裂和纵向线开裂。横向开裂大多是锡量不够，这时可以看到海绵开孔性相当好，补加5%左右锡就可以解决；纵向开裂与搅拌强度不够，搅拌时间不足有关，适当调整即可。有时候TDI量不足也可能导致开裂，要注意这个问题。

塌泡原因有二：一是忘加硅油或者硅油量严重不足；二是忘加锡或者锡量严重不足。

C、出现下沉一般是用的硅油不好或者用量刚好在一个临界点上：仅能支撑住不塌，但又不足以保持体系初的稳定性。

D、 海绵切开后，才可以发现的问题有：粗孔、压筋、烂芯：

1)出现粗孔一是与开孔剂的质量与用量有关，已经在前几篇有提到。二是TDI量不足。三是料温过高，四是搅拌速度过低或者过高。

2)慢回弹里的压筋大多与搅拌不到位有关，也与乳白太快有关。

3)海绵内部出现烂芯，并且这个芯好长时间了还发黏，是因为搅拌不均匀造成的。

E、慢回弹海绵如果出现闭孔收缩，自出模具30-40分钟就可以看出，这个时候就要做后处理了。一般可用的方法是人工踩踏、木板击打、剥皮放气、高压注气。简单有效的还是人工踩踏，不容易伤海绵，可以夺势而定。天冷的时候，一次不行，多来几次，晒晒踩踩，踩踩晒晒，只要开孔剂质量好，就完全可以恢复。

阻燃软泡(阻燃海绵)常用在出口绵、高端家私绵上。十四年间阻燃海绵物性逐渐从关注阻燃海绵的燃烧时间及燃烧速度过渡到关注阻燃海绵的烟密度、热失重、氧指数。所谓氧指数就是多少浓度氧气使阻燃海绵燃烧的数值，即海绵开始燃烧环境下与含氧量的联系，单位是%，一般来说聚氨酯聚醚软泡阻燃达到30%的氧指数较难。近几年阻燃海绵又加上环保标准。阻燃海绵使用的阻燃剂也从卤素阻燃剂变成环保类阻燃剂，并且有更依赖三聚氰氨的趋势(有些阻燃海绵只加入三聚氰氨)。

不论使用什么阻燃剂，海绵的物性都会发生较大变化，例如海绵容易烧芯(阻燃剂促进水与异氰酸酯反应的结果)，例如阻燃海绵拉力会变差许多(阻燃原料抑制异氰酸酯交联反应的结果)，例如阻燃海绵硬度会下降(阻燃原料抑制异氰酸酯交联反应的结果)。在实际发泡中，阻燃海绵似乎比不阻燃海绵娇气 : 容易破泡或内裂(阻燃原料抑制异氰酸酯交联反应的结果)、有些阻燃剂的加入使海绵即容易烧芯又熟化慢(阻燃剂即促进水与异氰酸酯反应又抑制异氰酸酯交联的结果，这是个矛盾，不好平衡)。

从前面提到的情形看，阻燃海绵相比较不阻燃海绵，不论是海绵起发过程还是成形后的物性都比较脆弱，所以生产阻燃海绵时要温柔。阻燃剂的投放量与海绵密度、阻燃剂浓度、异氰酸酯和水的用量有关。实战中发现，相同密度相同阻燃剂份数下的海绵，越软的泡阻火效果越好。无特殊情况下生产阻燃海绵时硅油都使用阻燃硅油，虽然不阻燃硅油也能生产阻燃海绵，但是阻燃硅油更有利于阻燃剂的分散，把阻燃效果提升一到三成。

对于软泡阻燃检测热失重这一指标，以下措施都有利于减少热失重而达到检测标准 : 添加无机石粉(石头稳定)、 增加使用异氰酸酯(环的稳定性)、使用低分子量聚醚(分子量高的聚醚生产的海绵热稳定性不佳)、使用MDI或PAPI(多环)、水与异氰酸酯占聚醚比例不应太少(海绵硬段不能太少)，等等。以上可看出，密度太高的海绵反而不容易过热失重检测标准，高回弹阻燃海绵热失重检测比普通泡阻燃海绵难通过，密度20～30的海绵应对阻燃检测时各方面比较匀衡，这也许是大多数阻燃软泡密度处在这个区间的原因吧。

海绵的生产技术有特殊性，知道怎么搞是一回事，把它搞好又是另一回事。海绵反应的多向性让会搞的人随心所欲，让不熟悉的人提心吊胆。我们人生也是多向性的选择与变化。

一、　配水比例

水：胺：硅油  = 100 ： 7 ： 35

胺是 A-33 或 A38 进口国产均可 。

硅油可以是进口的 L-580 ， 或国产的 L-568 或道康宁 SZ580或 DC5180 等但以进口的稳定性佳。 L-568 在夏天配水时出现严重的分层。

此配比适用于发泡指数 8.3-3.3  即原始密度在 12-30 密度之间。固氨：配水比例：水：胺：硅油  =  100:1.91:35 或 100 ： 1.91 ： 0.45

其中胺为固体的三亚已基二胺。

二 、TDI 指数的选择原则

发泡指数 *9.667+8.68*(1.05-1.35) 假如把 MC 算进去 TDI 指数不低于105。

三 、发泡机混合头零件中的间隙

发泡机混合头中的柱和轴承之间的要有 2 丝， 同时轴承和卡座相差 2 丝， 混合室壁与搅拌棒之间要有 2 毫米的间隙，以不产生摩擦为佳。

四 、正确地安装锅

直径 1.27 塑料膜 4 米小锅内直径 38 毫米加 10-15 毫米或 42 毫米为佳 10-15 毫米大锅下口直径通常比小锅小 20 毫米(安装时两锅之间的距离以小于 15 毫米为佳。

五 、特定的配方由于环温 ， 料温变化而变化

通常环温 ( 如夏季 ) 高料温高发出海绵的密度要比正常情况低一个密度，这里主要表现在环温上。要是在冬季则密度通常要高一个密度。所以要根据季节的变化配方也要适当的变化(要注意传输带的速度，已减少出现压筋及泡沫下滑情况)

六 、泡沫发一段时间后下滑，大幅增加锡量没有反应

主要表现在低密度的上，在环温低(如环温低于 20 度) 的情况下 ， 可以发的多 ， 而到了环温高的情况下 ( 如夏季 ) 则发的少容易出现下滑的情况。表皮没有粘结力，可以适当增加密度，降低传送带的速度，也可能是硅油引起。如 18 密度加粉 60 的配方，原来有 L-568 只可以发至 50-65 个时就出现塑料布松动下滑的情况而换成 SZ-580 后则好的多可以发至 85-90 以上。同时在环温 24 度的情况下。料温在22-27 度没有变化。也有可能是由于发泡过程中托盘产热造成前期起发快的原因。要是有条件的情况下可以适当的降低胺的流量。

七 、18D 配方加粉 60 份的配方

冬季可以发 150 多个没有问题。而夏季用 L-568 发到 50-60 多个时出现塑料膜变松。外皮固化成粉末状，无拉力。也测试过降低料温(聚醚 23 ， TDI   20 度)也同样。感觉后期固化慢而换了 SZ580 可以发到 90 个出现上述症状 。 而改用 L-618 时可以发到 100 多个但塑料膜变松时传送速度适当的下调了密度增加了 0.5-1 个密度。可以得出结论。

与硅油有关系。

与环境温度有关系。

可以适当的降低传送带速度增加密度，证明有效 。

可以适当降低胺的用量。

八、泡沫出现严重的网状压筋

原因：主要是催化剂的用量不够。解决方法：增加锡，胺的用量。

如果是混合料无法增加胺的用量就增加锡的用量少增加 15% 同步进行好。海绵泡边缘：有直径 20 厘米左右的压筋一条或数条。

解决方法：此种主要是链板挤压产生。可以适当增加传送带速度。有时海绵发泡一段时间自己就消失了 。 也可以适当增加氨和锡的用量也可以解决 。 发原始密度在 15 以下更容易出现此问题。选择合适的氨很重要。通过发泡实践 AM-90 的氨发效果很好。

论水平发泡：

1. 喷头发泡时海绵中间裂 。 在海绵体顶部中心位置从上往下竖裂约 10 厘米左右 。 主要是氨低起发慢，跌落板太陡产生。增加氨量或调节跌落板。海绵体侧裂：通常是由于氨太高起发快而引起的。侧提膜的拉裂。适当的降低氨量即可。

提膜要距离泡体高点 0.8-1 米

发泡液不起发或起发很慢，海绵成型泡孔粗糙：主要是没有注上气或注气量太低。解决方法主要是增加注气量。

发泡液起发慢，形成潜流 。发型号2 号黑的配方。主要是氨低或注气量低引起的。解决方法如果氨在一定量的情况下注气量低增加注气。如果注气量较高前期慢增加氨量。潜流回返。在前两种方法不能解决的情况下适当增加传送带速度。

海绵后期固化慢软粘：发 FR-25 黄配方。主要是太高引起的。 喷头发泡形成潜流的表现：起发线无弧度。成交叉处起发海绵体中间开裂。天津李中成： 1.TDI 流量可以控制 56-79 公斤传送 4 米左右。

高回弹硅油控制在 0.5 份左右 。 二乙醇胺控制在 1.5 份左右 ， 和水配制为一个组份 。 高回弹比较常用的配方为 30 密度和 45 密度。发泡开始时主要注意锡要稍高微闭孔。正常后降低锡的用量。但回落量不能太大，通常回落 1-2 厘米。发泡时注气量的多少对海绵的高度影响很大。注气量高海绵就高。注气量通常比普通泡注气量要低。

发低密度的氨：型号 A340气的流量计通常有： 0.05 ，   0.1   ， 0.2 或标注 100    150    200     250

混合头转速一般在 3600-4200 转也可 3700-5100 转

喷头的出口可以用 70×2 用 20 目的软纱布包或 80×2 或 90×2 或 100×2

氨型号 CH -90 主要适用于加重晶石粉 200-300 份。用量为 0.2-0.22 份。

慢回弹发泡

1.慢回弹水平泡通常发 45 个密度的。 33 个密度不加粉垂直泡其硅油用量为 0.4份提升要注意慢点下边要肥一些。

2.慢回弹 TDI 配方算法：(水 ×9.667+0.155× 羟值) ×TDI 指数 85-90

3.慢回弹软无拉力是由于TDI 量少导致。要适当增加 TDI 指数。

4.做超硬慢回弹。除要增加白聚醚用量更重要的是增加 TDI 指数可以加到指数 130

由于在主链上含有氨基甲酸酯基（NHCOO-），通称聚氨酯胶粘剂，其结构中含有基团-NCO，提高了对各种材料的粘接性。

1、多异氰酸酯胶粘剂 主要是吸潮固化。

2、预聚体异氰酸酯胶粘剂 分单组分和双组分两类。

单组分由异氰酸酯和两端含羟基的聚酯或聚醚反应，得到异氰酸基（-NCO）的弹性体胶粘剂，再加入适量的催化剂、填料制得单组分室温硫化聚氨酯密封剂，固化机理同多异氰酸酯胶粘剂，遇到空气中的潮气产生固化。

双组分胶粘剂由含-NCO基的预聚体和聚酯（或聚醚）树脂组成。其中-NCO组分为硬链段，-OH组分为软链段，主要由聚醚、聚酯、交联剂（如MOCA 二邻氯二胺甲烷）、催化剂（如锌酸亚锡）组成。调节-NCO/-OH含量，可以制得不同相对分子质量和不同-NCO含量的预聚体，该反应为羟醛缩合，偶联式反应的一种，主要是-NCO与-OH在催化剂作用下发生反应固化形成良好的粘接接头。

二、环氧树脂固化原理

环氧的固化反应为开环固化，在引发剂或催化剂作用下开环后聚合。引发剂一般采用氢氧化物（如NaOH）万基化合物（如CH3ONa）。

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环氧树脂本身是线型结构的热塑性树脂，它的固化反应是通过加入固化剂来实现的。固化剂能使环氧树脂分子交联形成体型结构的大分子，变成不溶不熔的固化物，所以其固化剂也称交联剂。在选用固化剂时，应考虑产品的性能要求（粘接强度和电性能）、施工环境（温度、湿度和工作介质）以及允许的固化条件（能否加热、加压，固化时间的长短）等。高温固化用芳香胺、酸酐和双氰胺等；中温固化用咪唑类；室温固化，粘接强度要求不高，用脂肪族胺类和改性胺类固化剂，在潮湿条件下，用酮亚胺及酚醛改性亚胺类固化剂等。

三、丙烯酸酯固化原理

1、丙烯酸酯胶粘剂固化反应为自由基聚合中的阴离子聚合，经历链引发、链增长、链转移、链终止等阶段。

链引发和链增长：当单体分子的β-碳原子受到亲核试剂攻击时，就产生稳定的负碳离子，例如氢氧阴离子和胺便是很好的亲核试剂，可引发氰基丙烯酸酯单体，引发后形成的阴离子攻击另一个单体分子生产二聚体，进一步与更多单体反应，发生链增长反应，生成高分子聚合物。

链转移和链终止 增长中的阴碳离子不与单体反应而和其他物质（链转移剂）反应，产生一个惰性的高分子和一个新的阴离子链，如果后者有能力进一步引发聚合，则就发生了链转移。

活性增长链在聚合过程中若遇到了单体之外的其他物质，如水、醇、酸等，能使阴离子质子化，则很快阻止聚合反应，引起链终止。

2、引发剂、促进剂

一般为有机过氧化物，如过氧化甲酰、过氧化二异丙、异丙过氧化氢、过氧化环己酮等。选用时应注意其是否具备临界温度高、半衰期长、室温稳定性好等特点。促进剂一般有过渡金属皂类（如环烷酸钴），叔胺类（如基胺），有机硫化合物（如亚乙基酸脲）等化合物。促进剂可单独使用也可几种共同使用，共同使用时应选用一种为主促进剂，其余的为辅促进剂，选用引发剂与促进剂时，除考虑引发固化效果外，还应严格注意他们的存在对胶液贮存稳定性的影响。

一、胺类催化剂

三乙烯二胺是软泡生产中重要的叔胺催化剂，它有60%功效用于促进异氰酸酯与水反应，即发泡反应。40%功效用于促进羟基与异氰酸酯反应，即凝胶反应，三乙烯二胺对有机锡宽度较窄，但它具有促进泡沫后期熟化的作用，是所有软泡不可缺少的催化剂。

双（2-二甲胺基乙基）醚（A-1）已被推荐作为通用型软泡的叔胺催化剂，它有80%功效促进发泡反应，20%功效促进凝胶反应，加宽了有机锡催化剂的可调范围，提高了制品的合格率，目前大多和三乙烯二胺组合使用。

胺催化剂用量不当对泡沫的影响

1、胺过量将造成

（1）反应时间短，起始粘度增加太快，发泡时冒烟大

（2）泡沫开裂

2、胺用是量过少

（1）起始发泡速度太慢。

（2）影响发泡高度。

二、锡类催化剂

辛酸亚锡是通用型块状聚醚软泡常用的有机锡催化剂，它在含水、叔胺的聚醚混合物中，极容易水解和氧化。

辛酸亚锡用量可调范围较宽，泡沫密度越低，可调节范围越窄，锡用量影响如下：

用量太少：   泡沫开裂

用量太多：粘度增加快，泡沫形成闭孔而收缩，形成底皮和边皮。

配方的改变对辛酸亚锡需要量的影响概括如下：

配方改变因素                  辛酸亚锡需要量

减少水量                            降低

增加物理发泡剂                   增大

减少异氰酸酯指数                增大

在实际生产中，一般不改变胺催化剂用量，而是通过改变辛酸亚锡用量，来调整发泡反应和凝胶反应的平衡状态。

据资料报导，在生产聚醚型块状软泡时，辛酸亚锡用量与泡沫密度有如下关系：

其中d为泡沫密度（kg/m3)

该公式限定条件如下：

（1）以100份聚醚为基础的配方用量

（2）当d≥20kg/m3时，TDI指数为1.06

当d＜20kg/m3时，TDI指数为1.10

指数以1.03~1.15为宜，若增加指数时，其用量减少，为指数增加量的千分之一左右

（3）若增加MC用量，辛酸亚锡增加量为MC的千分之二左右。

各密度下的辛酸亚锡参考用量：

密度（kg/m3)      辛酸亚锡用量（重量份）

12                                      0.34

16                                      0.27

20                                      0.23

26                                      0.21

30                                      0.2

35                                      0.19

46                                   0.17

“给点货吧，给点货吧，1吨我们也拉走。”

“原来轮胎企业是老大，助剂企业受‘欺负’。现在不一样了，只要助剂有报价，轮胎企业就直接回‘OK，有货就行!’”

“你见过轮胎企业一把手来助剂厂亲自找货吗?以前我们见轮胎厂采购主管都难啊。现在他们一把手来，也必须排队等货，实在是没有库存……”

10月27日，中国化工报记者在和橡胶助剂企业、轮胎企业人士沟通时，从他们的话语中都能感觉到当前市场气氛的紧张。

“创新是行业发展的动力;保证国际国内市场供应，是行业当前的要务，一定要高度重视。”中国橡胶工业协会橡胶助剂专业委员名誉理事长许春华在当日召开的第十七届全国橡胶工业新材料技术论坛暨2017年橡胶助剂专业委员会会员大会上，以创新和保供作为开场话题，也足见事态的严重。

下游用户四处抢货

多家企业负责人向记者反映，今年年初，橡胶助剂短单价格小幅普涨，之后长约合同价跟涨;5～6月货源开始偏紧，产品市场价格一路走高;8～9月份供应更趋紧张，现款提货、排队等货、没有长约合同四处求货而不得的现象逐渐蔓延，轮胎企业、管带企业等下游大用户纷纷加入了抢货囤积橡胶助剂的行列。记者在9月RubberTech展期间，一直纳闷为什么屡次邀约助剂企业安排采访都因轮胎企业老板来拜访而未果，这下终于明了。

公司负责人在和记者聊天的时候，都没离开“保证供应”和“原料紧张”的话题。因为安全环保问题，不少基础化工原料企业被迫停产、限产。受此影响，橡胶助剂主要原材料胺价格近两个半月内涨了50%;一季度到现在，二环己胺价格翻了一番，二硫化碳也已涨价40%。

“谁愿夜里卸货啊，可现在有货就得赶紧卸，买料难啊!”

“近几天刚好一点，前几个月原料是真的紧张。”

午餐之时，大家还在感慨。

产量下降十年难遇

“产量下降，是十几年来都没有出现过的。”中橡协橡胶助剂专委会理事长王传华说。

据中橡协橡胶助剂专委会统计，2017年会员企业1～8月累计总产量81.1万吨，同比下降2.1%。其中，促进剂产量约27.9万吨，防老剂产量约26.2万吨，同比分别下降10.9%， 14.4%。会员企业1～8月销售收入135亿元，同比增长0.5%;出口量23万吨，同比下降3.8%。公开价格数据显示，年内橡胶促进剂已经涨价50%以上，防老剂价格涨幅也在30%以上。

“供应偏紧，价格应市而涨，销售收入同比由跌转涨。好在其他橡胶助剂产量有新的增长，在一定程度上缓解了供应偏紧的情况，总体完成了‘稳定供应’的任务。今年四季度，如果不出现持续严重雾霾天气，山东、天津等华北地区企业能够保障正常生产，2017年橡胶助剂总产量将在120万吨以上，产量增长5%的目标可期。按照轮胎行业预期产量增长4%，年内保持稳定供应还是可能的。”王传华理事长给出了如此判断。

“有长期战略合作的轮胎、管带等下游企业，现在供应正常，不过下游小企业已经无法保证了。现在协会还没有听到大型企业诉苦和求助的声音，不过已有部分下游企业开始囤积助剂，市场供应正在变得更加紧张。”中橡协橡胶助剂专委会秘书长高波告诉记者。

提量保供刻不容缓

“中国橡胶助剂产量占全球的75%，现在助剂企业基本是零库存，国内外大轮胎厂都千方百计地跑来要货。要是断供，一定会引起连锁反应。到时候不仅仅是企业的问题，更是全行业的问题。在特殊情况下，一定要想方设法保证有一定的库存，保证橡胶助剂产业链的供应!”许春华表示：“保证甚至提升产能，根本的还是要改进工艺，要紧抓清洁生产。行业十几年来一直在推进清洁生产，才在环保重压下没被压垮。十九大提出要建设美丽中国，化工人要有担当，要以绿色化工、美丽化工为永恒的追求。橡胶助剂虽然早已走向世界，但若不继续创新，企业很难长久经营下去。助剂特别是促进剂一定要从工艺、装备、检测特别是在线监测等方面找差距，尽快提升。”

“要生存、要发展、要做强，就必须创新、创新、再创新。今年专委会的大工作，就是大力引导助剂行业向着更高的环保水平发展，原有产能必须实现‘三废’达标排放。龙头骨干企业继续加强环保创新，提高企业健康可持续发展能力，抓住机遇，适时扩大产能，做强做大企业，提高行业整体‘稳定供应’的能力。”